V-MAC (Virtual of Mechanical Engineering Article)

Pengaruh Waktu Penyemprotan Thermal Arc Spray Aluminium Terhadap Daya Lekat Lapisan Coating

2024-10-31T11:26:48+00:00

Thermal spray aluminum (TSA) is a coating method used to resist corrosion, abrasion and deformation. TSA coating applications must have a minimum thickness of 80-100 µm, while for applications at temperatures of 600 – 9500 C the minimum thickness is 200 – 250 µm. The TSA layer in a position submerged in sea water will decrease by around 20 µm every year. The aim of this research is to examine variations in spraying time of 5, 10 and 15 seconds on the adhesion of the TSA coating layer. The substrate material used is AISI 1020 steel, using the #60 sandpaper hand tool surface preparation method. The preparation results were tested for cleanliness of the test samples referring to surface cleanliness ISO 5801. Surface roughness testing in this study produced a roughness of 1.852 µm. The results of the DFT test show that the longer the spraying process increases the layer thickness. The results of the pull off test show that optimal bonding results occur at a variation of 10 seconds with a strength of 8.16 MPa. In the bending test results variations of 5 and 10 seconds did not show any cracks, while in the 15 second variation there were small cracks, but based on standard practice item No. 21100 bending test no cracks and small cracks are still allowed.

Keyword: thermal spray aluminium, surface preparation, DFT, pull off adhesive, bending

Analisis Perubahan Kekerasan Material Terhadap Pembubutan

2024-10-31T11:26:48+00:00

Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh kecepatan potong (Vc) terhadap kekerasan (Hb) material dalam proses pembubutan. Metode penelitian melibatkan pengujian kekerasan material pada berbagai kecepatan potong yang telah ditentukan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kecepatan potong memiliki pengaruh signifikan terhadap kekerasan material. Semakin tinggi kecepatan potong, semakin tinggi nilai kekerasan yang dihasilkan. Nilai kekerasan tertinggi yang diperoleh adalah 203.23 Hb pada kecepatan 175.84 m/min, sedangkan nilai kekerasan terendah adalah 174.2 Hb pada kecepatan potong 203.23 m/min. Perubahan kekerasan ini disebabkan oleh perubahan deformasi dan pengaruh dari gaya geser yang terjadi selama proses pembubutan. Kesimpulan dari penelitian ini menunjukkan bahwa pemilihan kecepatan potong yang tepat sangat penting dalam mengoptimalkan kekerasan material dalam proses pembubutan.

Pengaruh Debit Aliran Terhadap Kinerja Pemisahan Limbah Microplastik Tersuspensi Menggunakan Hydrocyclone Dual Inlet Port

2024-10-31T11:26:48+00:00

The increasing concern regarding microplastic contamination in aquatic environments necessitates effective separation technologies. This study investigates the impact of flow rate on the performance of a dual-inlet hydrocyclone in separating dissolved microplastic waste. The hydrocyclone, known for its centrifugal separation capabilities, is adapted with dual inlets to enhance separation efficiency. Various flow rates were tested to determine their effect on separation performance, focusing on separation efficiency and the classification of successfully separated microplastics. Experimental results indicate that flow rate significantly influences the separation efficiency of the hydrocyclone. Higher input flow rates result in increased pressure drops, with pressure losses ranging from 98-99.59%. The output flow rates at both outlets (O1 and O2) increase proportionally with the input flow rate. The highest microplastic separation occurred at an input flow rate of 70 ml/sec, where the clean side output (O1) had a density of 1.03% with an average particle size of 98 µm. At an input flow rate of 80 ml/sec, the clean side output had a density of 1.28% with an average particle size of 51 µm. This study provides valuable insights into optimizing hydrocyclone design for environmental applications, particularly in reducing microplastic pollution

Pengaruh Variasi Arus Resistance Spot Welding Terhadap Kuat Tarik Material Stainless Steel 304 Carbody Kereta K1

2024-10-31T11:39:45+00:00

Dalam proses manufaktur carbody kereta pada bagian side wall saat ini banyak menggunakan material pelat stainless steel 304 tebal 2 mm dengan metode resistance spot welding (RSW). Metode RSW memiliki kelebihan yaitu bentuk sambungan rapi, proses cepat, tidak memerlukan logam pengisi dan biaya murah. Namun, ditemukan beberapa cacat las RSW pada kereta stainless steel. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi cacat pada permukaan las RSW dengan variasi arus pengelasan dan menambahkan pengujian kekuatan tarik untuk mengetahui pengaruh weld nugget yang terbentuk. Metode dalam penelitian ini yaitu eksperimental. Parameter pengelasan RSW yang digunakan adalah variasi arus pengelasan 8 kA, 9 kA, 10 kA, 11 kA, dan 12 kA, waktu lama pengelasan konstan 2 detik, serta menggunakan elektroda tembaga diameter 16 mm. Selanjutnya dilakukan proses pengelasan spesimen. Setelah proses pengelasan, dilakukan pengujian penetrant dan pengujian tarik spesimen. Hasil dari pengujian penetrant didapatkan cacat permukaan pada penggunaan variasi arus yang semakin tinggi akibat proses pendinginan yang tidak sempurna. Hasil kekuatan tarik tertinggi didapatkan dari penggunaan variasi arus pengelasan 12 kA dengan kekuatan tarik sebesar 47,763 N/mm² dan pengujian tarik terendah didapatkan pada penggunaan variasi 8 kA dengan pengujian tarik sebesar 22,345 N/mm². Hal ini disebabkan oleh diameter weld nugget yang terbentuk pada variasi 12 kA semakin besar maka semakin besar kekuatan tariknya.

Kajian Proses Pembuatan Suku Cadang Molding Pada Industri Elektronik

2024-10-31T11:44:35+00:00

Penelitian ini dilakukan berdasarkan hasil survei dan investigasi pada industri elektronik yang berlokasi di Bintan. Perusahaan tersebut bergerak pada bidang Design and Manufacture of Precision Engineering Plastic Components and Electronic Connectors. Dari hasil konsolidasi diperoleh bahwa salah satu aktivitas yang dilakukan yaitu melakukan proses maintenance dengan cara melakukan penggantian suku cadang Molding yang digunakan untuk menghasilkan komponen plastik maupun elektronik. Pada aktivitas produksi, suku cadang Molding tersebut secara prosedur pasti dilakukan pergantian setiap jumlah produksi tertentu atau bisa diperkirakan setiap bulannya terjadi pergantian suku cadang. Oleh karenanya menjaga kesediaan suku cadang menjadi hal yang urgen demi terlaksananya proses produksi dan terpenuhi target perusahaan. Suku cadang yang dimaksud selama ini dipesan dan dibuat dari negara Singapura sehingga perputaran, proses transfer maupun kajian teknologi tidak termanfaatkan oleh industri di Indonesia. Padahal nilai suku cadang yang diganti setiap bulannya sangat besar dengan perkiraan secara kasar memiliki nilai total milyaran rupiah. Berdasarkan hal tersebut diperlukan kajian yang berfokus untuk mendalami proses pembuatan suku cadang dari Molding sehingga industri tidak perlu mengimpor suku cadang dari negara luar.

Prosedur Kualifikasi Juru Las Proses Gas Metal Arc Welding Menggunakan Aluminium 5083-H116 Berdasar American Welding Society D1.2

2024-10-31T11:26:49+00:00

Kode dan standar pengelasan diimplementasikan untuk menjamin tingkat kualitas dan produktivitas manufaktur salah satunya dengan menjamin keahlian juru las. Kualifikasi juru las yang dilakukan untuk proses Gas Metal Arc Welding (GMAW) dengan material aluminium 5823-116 yang termasuk dalam Grup M25. Pengelasan dilakukan dengan posisi vertical up-hill (3G) dan overhead (4G). Kualifikasi dilakukan dengan berdasar AWS D1.2, kode pengelasan aluminium untuk aplikasi struktur. Pengujian dilakukan dengan uji visual dan uji tekuk (bending test) sesuai dengan kriteria keberterimaan visual pada Klausa 3.6.2 dan kriteria bending test pada Klausa 3.8.3. Hasil uji visual menunjukkan tidak terdapat cacat las pada permukaan capping maupun root. Hasil bending test menunjukkan terdapat retakan. Tetapi secara individu maupun secara akumulasi, panjang retakan tersebut masih dalam kriteria keberterimaan bending test. Berdasarkan hasil kualifikasi ini, juru las dinyatakan terkualifikasi untuk pengelasan dengan parameter tersebut.

Analisis Penyebab APU Auto Shutdown pada Pesawat Airbus A 320

2024-10-31T11:45:55+00:00

berlokasi di area unpressurized pada tail cone pesawat. Fungsi dari APU (Auxiliary Power Unit) adalah agar pesawat mendapatkan electrical system serta pneumatic system saat pengoperasian pesawat di darat maupun di udara dengan batasan pengoperasian tertentu sesuai jenis atau tipe APU tersebut. APU Auto Shutdown adalah kondisi dimana APU mengalami malfunction pada saat beroperasi ataupun pada saat starting, yang menyebabkan APU menjadi berhenti beroperasi secara otomatis untuk mencegah kerusakan pada sistem yang lain. Berdasarkan hasil dari PFR (Post Flight Report) dan dari bite test APU Auto Shutdown Report di CFDS, ada beberapa message yang berbeda-beda yang menyebabkan APU Auto Shutdown dan cara mengatasi masalah tersebut. Beberapa metode yang digunakan seperti studi literature melalui AMM (Aircraft Maintenance Manual), observasi di lapangan, dan konsultasi ke Engineer Specialist Engine dan APU, untuk menganalisa masalah APU Auto Shutdown dengan menggunakan diagram Fish Bone. Berdasarkan hasil analisis mengenai penyebab APU Auto Shutdown pada pesawat Airbus A320, dapat disimpulkan bahwa masalah penyebab APU Auto Shutdown dengan Fault Message FCU (8022KM) / APU FUEL SUPPLY / STARTER MOTOR (8KA) banyak diakibatkan karena adanya kerusakan pada Starter Motor yang terjadi karena akibat dari banyaknya pengoperasian APU. Berdasarkan cara perbaikan masalah APU Auto Shutdown dengan Fault Message FCU (8022KM) / APU FUEL SUPPLY / STARTER MOTOR (8KA) yang terjadi pada APU, yaitu dengan mengganti APU STARTER MOTOR (8KA). Setelah itu melakukan operational test pada APU, untuk memastikan APU beroperasi dengan normal dan tidak terjadi lagi auto shutdown.